Производња ПВЦ коекструдираних плоча: Пет опасних места, свака од њих критична
ПВЦ коекструдирана плоча на површини изгледа као ништа више од шареног пластичног панела, али у себи крије универзум. Њен квалитет није ствар среће - већ готово опсесивне контроле над сваким параметром. Један степен превисоко, један обртај пребрзо, делић милиметра погрешно - и готов производ може бити светски другачији од других.
Производња ПВЦ коекструзираних плоча значи пролазак кроз пет опасности од живота и смрти. Свака од њих је смртоносна.
Капија један: Температура — делић степена, миља отпада
Температура је апсолутни спас за коекструзиону производњу. Температуре обраде различитих коекструзираних материјала се енормно разликују од основног ПВЦ материјала. Лоша контрола у најбољем случају значи неуједначену боју, а у најгорем спаљен материјал.
Температура главне машине (ПВЦ основни материјал)Код екструдера са једним завртњем, температуре цеви треба секвенцијално подешавати на 140°C, 150–160°C и 170–180°C. Температура главе матрице се контролише на 170–180°C, а температура ивице матрице на 175–180°C. Код екструдера са два завртња, температура зоне довода треба да буде нешто виша, тако да се материјал отопи до краја зоне довода, прекривајући завртњеве и спречавајући да се материјал одвлачи у лежишту зоне за вентилацију.
Температура коекструдера: Овде лежи права техничка подела. Узимајући PMMA (акрил) као пример, температуре зона треба да буду 195±5°C, 210±5°C, 220±10°C, са температуром главе за резање од 215±5°C. Узимајући ASA као пример, температуре зона су 185±5°C, 190±5°C, 195±5°C, са температуром главе за резање од 195±5°C. Температуре обраде оба материјала - плоче за резање су десетине степени више од ПВЦ-а, док сам ПВЦ почиње да се разлаже на око 170°C - то значи да је контрола температуре загревања у првој зони плоче за резање, бурад коекструдера, апсолутно критична. Ако је температура превисока, вискозитет материјала је пренизак, излаз је неравномеран, а материјал се лепи и замућује на улазу у калуп. Ако је температура прениска, вискозитет растопљеног материјала плоче је висок, проток је лош, а омотање око основног материјала је неадекватно.
Загревање треба обавити у два коракаПрво, подигните сваку зону на 130°C и држите 30–40 минута, затим подигните на подешену температуру за сваку зону и држите најмање 30 минута. Током загревања без оптерећења, да бисте осигурали равномерно загревање пужњева коекструдера, радите на малој брзини 1 минут сваког сата. Ово правило спорог загревања се не може прескочити.
Температура плесниОбично се контролише на 190–200°C, при чему је температура површинске екструзије нешто виша од температуре језгра како би се осигурало чврсто спајање плоче. За велике производе, уређај за контролу температуре загревања треба додати на спојни део између калупа и коекструдера. У супротном, стопа отпада при покретању ће остати тврдоглаво висока.
Капија два: Усклађивање брзине између обртаја у минути и брзине линије — један степен брже значи дебље, један степен спорије значи тање
Главни изазов коекструзионе производње лежи у усклађивању брзина између главне машине и коекструдера. Ово није само заједничко окретањееееее — то је прецизна динамична табла за игру.
Постоји гвоздено правило за секвенцу покретањаТоком почетног или покретања без оптерећења, прво треба покренути коекструдер. Померите левак у положај за довод, почните од 0 обртаја у минути до 5–6 обртаја у минути и полако почните док се канал за проток коекструзије у матрици не напуни коекструдираним материјалом и не прелије преко ивице матрице, а затим се зауставите. Тек тада треба покренути главну машину. Сврха је уштеда коекструдираног материјала. Ако се користи нови материјал и температура околине је ниска, коекструдер не треба заустављати када се главна машина покрене. Уместо тога, треба смањити брзину и наставити са екструдирањем како би се спречило хлађење и накупљање коекструдираног материјала у доводном водову, што би могло довести до спотицања мотора о плочу.
Повезивање брзине током формалне производњеНакон што су температуре зоне главне машине, брзина довода, екструзије и извлачења основно подешени, подесите број обртаја коекструдера да бисте контролисали дебљину коекструдираног слоја. Тек након што број обртаја коекструдера достигне циљ, треба укључити воду за хлађење коекструдера – укључивање воде за хлађење пре покретања може заправо спречити коекструдер да покрене плочу.
Златно правило усклађивања брзинеКако се брзина главне машине повећава, брзина коекструдера се сходно томе повећава; како се брзина извлачења смањује, брзина коекструдера се сходно томе смањује. Ако је брзина коекструдера пребрза, притисак главе матрице је висок, коекструдирани слој је предебел, вероватно је савијање и трошкови расту. Ако је брзина коекструдера преспора, плоча са коекструдираним слојем је претанка, вероватно је да ће се појавити разлике у боји и тамне пруге, а коекструдирани материјал остаје предуго у зони високе температуре машине, што може довести до сагоревања материјала.
Дебљина коекструзираног слоја се подешава помоћу броја обртаја коекструдера: повећајте обртаје када је дебљина испод подешене вредности, смањите обртаје када је изнад. У оквиру дозвољеног одступања дебљине зида профила, температура ивице матрице на страни коекструзираног слоја такође се може користити као помоћно подешавање.
Трећа капија: Сушење материјала — садржај влаге преко 0,1%, све је изгубљено
ПММА и АСА су хидрофилни полимери са стопом апсорпције влаге између 0,3% и 0,4%. Ако се не осуше довољно, последице су шокантне: површина даске за кревет губи сјај, развија се рупице, пликови и таласи. У тешким случајевима, појављује се густи слој гранула сличних песку — стручњаци из индустрије ово називају „дддхххшарк скиндддххх стање“ — а отпорност на временске услове и физичка чврстоћа опадају са даске за кревет типа литице.
Процес сушења мора бити строго извршен:
ПММА се мора темељно осушити на 75–85°C током 4–6 сати, доводећи садржај влаге испод 0,1%. АСА се мора сушити на подлози од 80–85°C током 3–4 сата. Ако се осушени материјал не користи одмах, температура сушаре може се подесити на 30–50°C да би се одржао топлим. Ако се дода нови материјал, температура се може вратити на номинални ниво за још 3–6 сати сушења, а затим се користи у ротацији према редоследу додавања подлоге.
Овај корак изгледа једноставно, али је најлакше превидљиви дддхххх невидљиви убица.дддххх Колико серија отпада, када се прати узрок, испостави се да није проблем са температуром, нити са брзином - већ само сушење које није урађено како треба.
Четврта капија: Калуп и канал протока — Стабилност интерфејса одређује успех или неуспех
Квалитет везивања између коекструдираног слоја и ПВЦ основног материјала је седамдесет процената дизајна калупа и тридесет процената параметара процеса на подлози.
Чишћење буђи је обавезна лекција пре покретања. Модификовани ПММА има релативно високу површинску тврдоћу, отприлике 3–4H на Роквеловој скали, и склон је крзању и траговима трења. АСА материјал је мекши, а његова површина изузетно лако гребе плочу. Нечист калуп и расхладна вода са нечистоћама ће изазвати огреботине или губитак сјаја на површини коекструдираног слоја. Пре производње, машина, калуп и систем расхладне воде морају се пажљиво очистити.даска за креветочишћено како би се осигурало да нема огреботина, мрља, да је унутрашња површина канала за проток растопљеног материјала глатка и да нема нечистоћа - посебно тврдих честица попут песка - на доводу воде у калуп за калуп, плочи за подлогу.
Дизајн канала протока директно одређује чврстоћу међуслојне везе. Пошто се вискозност и брзине протока два материјала разликују током коекструзије, криве расподеле брзине у једном каналу протока у односу на конвергентни канал протока су потпуно различите код подлоге. Када се два растопљена материјала споје у исти канал протока, њихова вискозност има велики утицај на квалитет површине коекструзиране подлоге. Уобичајене структуре канала протока за коекструзију укључују дддххх плочу са правим протоком, дддххх дддххх повратком, дддххх дддххххангер типом, дддххх и дддххх формирањем дрвених влакана — свака мора бити одабрана на основу облика попречног пресека профила и коекструзираног материјала.
Елиминисање међуслојне нестабилностиКада се користе полимери са широком расподелом молекулске тежине, једини начин да се смањи нестабилност међуповршинске површине је повећање дебљине коекструзираног слоја, промена односа слојева или замена коекструзираног материјала. Дебљина коекструзираног слоја не сме бити мања од 0,2 милиметра.
Пета капија: Хлађење, припрема и одлазак - последњи корак, где се дешава највише сломљеног срца
Екструзија је само пола посла. Хлађење и стврдњавање су последњи корак који одређује врхунски квалитет.
Подешавање вакуумаСтепен вакуума треба да се контролише на 0,06–0,08 MPa, са температуром воде за хлађење на 20–25°C. Сто за вакуумско калибрирање је обично пројектован са подлогом од четири или више делова, са сегментираним воденим круговима и подлогом од вакуумског усисавања. Кроз вакуумски негативни притисак плус хлађење, димензије плоче се брзо фиксирају, сузбија се прекомерни раст ћелија подлоге, а равност и толеранција дебљине су загарантоване унутар плус или минус 0,1 милиметара.
